•Aplicación sistema APPCC

1.DIRECTRICES GENERALES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC

1.1. Principios Generales

El sistema APPCC debe contemplar el análisis de aquellos peligros asociados al sector lácteo que puedan producir una alteración en el estado de salud de los consumidores.

El concepto del análisis de peligros y puntos de control crítico supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de dichos peligros; centrando el interés sobre aquellos factores que influyen directamente en la salubridad de un alimento. Si se determina que un alimento ha sido producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad.

Este sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación, en la hostelería o en los propios hogares.

Los operadores de la empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC.

Los principios APPCC son los siguientes:

a) Análisis de peligros

• Para ello se consideran los datos obtenidos de:

• Diseño de las instalaciones típicas del sector lácteo.

• Descripción de los productos que se van a manipular.

• Descripción de los procedimientos para su elaboración.

• Otros.

De este análisis también se deducen las MEDIDAS PREVENTIVAS para evitar y/o reducir cada peligro hasta niveles aceptables. De todos los peligros detectados se realiza una valoración, en función de su GRAVEDAD y, sobre todo, de su PROBABILIDAD de exposición del consumidor final, para evaluar su riesgo.

b) Determinación de los puntos de control crítico

Para su deducción se utiliza la herramienta del “Árbol de Decisión” propuesta por el Codex Alimentarius para cada uno de los peligros identificados en el análisis de peligros y que han sido considerados como significantes en función de su probabilidad de aparición y gravedad de los mismos.

c) Establecimiento de límites críticos

Se fijan los valores que no deben rebasarse para mantener los peligros bajo control. Para ello se toma como referencia:

• Legislación vigente.

• Recomendaciones de organismos de reconocido prestigio en el ámbito alimentario, siempre que no haya Legislación.

• Recomendaciones del Laboratorio de Análisis, cuando no haya otras recomendaciones.

Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables. Si se basan en parámetros cualitativos, deben ir acompañados de una descripción pormenorizada de la forma de observación, apoyada por patrones, fotografías o cualquier otro soporte que se estime oportuno

d) Sistema de vigilancia

Se diseña el sistema de vigilancia de los Puntos de Control (críticos o no) en función de los medios humanos y técnicos de los que se dispone teniendo en cuenta que los controles deben ser rápidos para poder tomar decisiones en el menor espacio de tiempo posible. En lo que respecta al sistema de vigilancia, se fija para cada uno:

• Qué mido (indicador de vigilancia)

• Quién lo hace.

• Cómo debe hacerlo.

• Cuándo o con qué frecuencia se efectúan.

• Con qué medios.

• Valores objetivo y límites críticos (en el caso que corresponda)

• Sistema de registro adecuado.

e) Medidas correctivas

Para cada límite de control rebasado se fija la correspondiente medida correctiva.

El sistema de decisión empleado cuenta con los siguientes criterios:

• Eficacia (que asegure que el límite está controlado de nuevo).

• Sencillez (que sean factibles y realistas).

A continuación se definen los términos corrección y acción correctiva, con el fin de clarificar su diferencia:

Acción correctiva

Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. Las acciones correctivas no buscan eliminar el peligro en si (eso son las correcciones); sino la causa que ha originado que el peligro se manifieste.

Puede haber más de una causa para una no conformidad.

La acción correctiva incluye el análisis de las causas y se toma para prevenir que vuelva a ocurrir.

Corrección

Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada. Se trata de una acción puntual y definida, que se realiza en el momento que un Indicador de Vigilancia de un Punto de Control Crítico supera el Límite Crítico definido, para evitar que productos potencialmente no inocuos lleguen al consumidor (ejemplos de Corrección son: reprocesado, destrucción, etiquetado específico, disposición para otro uso, etc.)

Una corrección se refiere a la manipulación de productos potencialmente no inocuos, y por lo tanto puede efectuarse conjuntamente con una acción correctiva.

f) Sistema de verificación

Después se establecen medios de comprobación de que el sistema funciona correctamente, tales como:

• Análisis.

• Otros ensayos o pruebas.

• Auditorías, etc.

Se han definido para cada procedimiento de verificación:

• Quién lo realiza.

• Con qué medios.

• Cómo lo realiza.

• Cuándo o con qué frecuencia.

• Sistema de registro adecuado.

g) Documentación y registros

Se hace referencia a todos los procedimientos de trabajo y datos de referencia. Por otro lado, se deja evidencia escrita de los formatos diseñados específicamente para anotar la información obtenida de la aplicación del Sistema APPCC.

h) Revisión del plan APPCC

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquiera de sus fases, los operadores de la empresa alimentaria revisarán el Sistema e introducirán en él los cambios necesarios.

También será objeto de una revisión del Plan APPCC, cuando por ejemplo se produzcan cambios en materias primas, proveedores, receta, condiciones de proceso, equipos empleados, etc.). Además, la actualización del sistema se realizará en base a la información reportada por los registros de vigilancia y las actividades de verificación.

Se recomienda una revisión mínima anual del sistema.

1.2. Formación de un equipo de APPCC

El diseño y la implantación del Sistema de APPCC en un establecimiento deben ser realizados por un equipo multidisciplinar, de manera que las personas que formen parte de él aporten en líneas generales los conocimientos siguientes:

1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse muy bien «qué se hace» y «cómo se hace» en cada momento.

2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología, asociados al proceso productivo del establecimiento.

3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema de APPCC.

a) Definición e implantación de prerrequisitos generales

Tanto el Codex Alimentarius como la normativa europea consideran aspectos generales de higiene en las industrias alimentarias y cuya implantación previa resulta imprescindible para el posterior desarrollo del Sistema APPCC. Estas condiciones básicas son denominadas Prerrequisitos Generales.

Los Prerrequisitos Generales se presentan en la mayor parte de las etapas de producción y está dirigidos al control de los peligros generales, dejando que el Plan APPCC se encargue de los peligros específicos del proceso productivo.

b) Descripción del producto

Una vez formado, el equipo de APPCC debe especificar claramente las actividades realizadas por la empresa y debe indicar la relación de productos, el volumen de producción estimado por producto y el personal del que dispone.

Hay que disponer de planos o croquis del establecimiento con indicación de la escala utilizada, en los que se puedan identificar los locales, las instalaciones y los equipos donde se llevan a cabo dichas actividades.

Asimismo, debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios resultantes de su actividad, considerando los siguientes aspectos:

1. Denominación y descripción del producto.

2. Ingredientes, con indicación de cantidades y/o porcentajes.

3. Valores nutricionales

4. Características microbiológicas y fisicoquímicas (pH, actividad de agua, etc.) cuando sean esenciales para la inocuidad del producto.

5. Formato y presentación del envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre.

6. Tratamientos tecnológicos a los que se ha sometido (tratamientos térmicos, etc.).

7. Condiciones de conservación (refrigeración, congelación, no-exposición a la luz solar, etc.).

8. Sistema utilizado para identificar el producto (lote de fabricación u otros).

9. Vida útil del producto (fecha de caducidad o de consumo preferente).

10. Destino: indicar si es el consumidor final o es para uso industrial.

11. Uso esperado: uso previsto por parte del consumidor final o usuario; grupos de población a los que va orientado el producto, si es el caso.

12. Información sobre alérgenos y presencia de OGMs

13. Legislación aplicable

c) Determinar el uso previsto

Se estudiará la utilización prevista por parte de los consumidores o de los transformadores.

Se debe realizar una valoración, e incluirla dentro del sistema del uso previsto del producto en cuestión.

Para ello, se ha de tener en cuenta:

• Analizar la utilización esperada y no esperada.

• Analizar el posible uso.

• Vida útil. Consumo preferente/ caducidad

• Población a la que va destinado el producto

• Posibles intolerancias y/o alergias

• Analizar la forma como se va a manejar/ conservar

• Uso esperado por parte del consumidor

• Instrucciones de conservación y de uso.

d) Elaboración de un diagrama de flujo

En cada etapa del proceso, los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados. Ejemplo de los datos:

• La materia prima, ingredientes y materiales de envasado utilizados.

• Definición de los equipos e instalaciones de cada fase del proceso.

• Secuencia de todas las fases del proceso.

• Flujos de circulación para productos sólidos, líquidos y gaseosos.

• Procedimientos de limpieza y desinfección.

• Higiene medioambiental.

• Identificación de las rutas de materias primas y productos para evitar la contaminación cruzada.

• Separación de áreas de alto y bajo peligro.

• Prácticas de higiene personal.

• Condiciones de almacenamiento y distribución.

• Identificación de PCC

• Valores de los límites críticos para los PCCs identificados

• Procesos subcontratados

• Materiales que entran en contacto con el producto o con los envases (ej. nitrógeno, aire estéril, vapor de agua, peróxidos, etc.).

• Residuos generados durante el proceso (cartón, plástico, etc.). 

e). Verificación práctica del diagrama de flujo

Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo del desarrollo del sistema asegurando que el diagrama de flujo es fiel a la realidad. El grupo interdisciplinario, bajo designación del líder, debe involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo, que deberá ser modificado cuando sea necesario.

f). Aplicación de los principios generales del sistema APPCC

A CONTINUACIÓN COMPARTO DOS MANUALES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN INDUSTRIAS LACTEAS EN ESPAÑA:

GUÍA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (APPCC) LECHES UHT Y PASTERIZADAS

Manual de aplicación del sistema APPCC en industrias lácteas de Castilla La Mancha