1.DIRECTRICES GENERALES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA APPCC
1.1. Principios Generales
El sistema APPCC debe contemplar el análisis de aquellos
peligros asociados al sector lácteo que puedan producir una alteración en el
estado de salud de los consumidores.
El concepto del análisis de peligros y puntos de control
crítico supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración
y control de dichos peligros; centrando el interés sobre aquellos factores que
influyen directamente en la salubridad de un alimento. Si se determina que un
alimento ha sido producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema
APPCC, existe un elevado grado de seguridad sobre su inocuidad.
Este sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena
alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización
hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación,
en la hostelería o en los propios hogares.
Los operadores de la empresa alimentaria deberán crear,
aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos permanentes basados en los
principios del APPCC.
Los principios APPCC son los siguientes:
a) Análisis de peligros
• Para ello se consideran los
datos obtenidos de:
• Diseño de las instalaciones
típicas del sector lácteo.
• Descripción de los productos
que se van a manipular.
• Descripción de los
procedimientos para su elaboración.
• Otros.
De este análisis también se deducen las MEDIDAS
PREVENTIVAS para evitar y/o reducir cada peligro hasta niveles aceptables. De
todos los peligros detectados se realiza una valoración, en función de su
GRAVEDAD y, sobre todo, de su PROBABILIDAD de exposición del consumidor final,
para evaluar su riesgo.
b) Determinación de los puntos de control crítico
Para su deducción se utiliza la herramienta del “Árbol de
Decisión” propuesta por el Codex Alimentarius para cada uno de los
peligros identificados en el análisis de peligros y que han sido considerados
como significantes en función de su probabilidad de aparición y gravedad de los
mismos.
c) Establecimiento de límites críticos
Se fijan los valores que no deben rebasarse para mantener los
peligros bajo control. Para ello se toma como referencia:
• Legislación vigente.
• Recomendaciones de organismos
de reconocido prestigio en el ámbito alimentario, siempre que no haya
Legislación.
• Recomendaciones del Laboratorio de Análisis, cuando no haya
otras recomendaciones.
Los límites críticos deben basarse en parámetros
cuantificables. Si se basan en parámetros cualitativos, deben ir acompañados de
una descripción pormenorizada de la forma de observación, apoyada por patrones,
fotografías o cualquier otro soporte que se estime oportuno
d) Sistema de vigilancia
Se diseña el sistema de vigilancia de los Puntos de Control
(críticos o no) en función de los medios humanos y técnicos de los que se
dispone teniendo en cuenta que los controles deben ser rápidos para poder tomar
decisiones en el menor espacio de tiempo posible. En lo que respecta al sistema
de vigilancia, se fija para cada uno:
• Qué mido (indicador de
vigilancia)
• Quién lo hace.
• Cómo debe hacerlo.
• Cuándo o con qué frecuencia se
efectúan.
• Con qué medios.
• Valores objetivo y límites
críticos (en el caso que corresponda)
• Sistema de registro adecuado.
e) Medidas correctivas
Para cada límite de control rebasado se fija la
correspondiente medida correctiva.
El sistema de decisión empleado cuenta con los siguientes
criterios:
• Eficacia (que asegure que el
límite está controlado de nuevo).
• Sencillez (que sean factibles y realistas).
A continuación se definen los términos corrección y acción
correctiva, con el fin de clarificar su diferencia:
Acción correctiva
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situación indeseable. Las acciones correctivas no buscan
eliminar el peligro en si (eso son las correcciones); sino la causa que ha originado
que el peligro se manifieste.
Puede haber más de una causa para una no conformidad.
La acción correctiva incluye el análisis de las causas y se
toma para prevenir que vuelva a ocurrir.
Corrección
Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada. Se
trata de una acción puntual y definida, que se realiza en el momento que un
Indicador de Vigilancia de un Punto de Control Crítico supera el Límite Crítico
definido, para evitar que productos potencialmente no inocuos lleguen al
consumidor (ejemplos de Corrección son: reprocesado, destrucción, etiquetado
específico, disposición para otro uso, etc.)
Una corrección se refiere a la manipulación de productos
potencialmente no inocuos, y por lo tanto puede efectuarse conjuntamente con
una acción correctiva.
f) Sistema de verificación
Después se establecen medios de comprobación de que el sistema
funciona correctamente, tales como:
• Análisis.
• Otros ensayos o pruebas.
• Auditorías, etc.
Se han definido para cada procedimiento de verificación:
• Quién lo realiza.
• Con qué medios.
• Cómo lo realiza.
• Cuándo o con qué frecuencia.
• Sistema de registro adecuado.
g) Documentación y registros
Se hace referencia a todos los procedimientos de trabajo y
datos de referencia. Por otro lado, se deja evidencia escrita de los formatos
diseñados específicamente para anotar la información obtenida de la aplicación
del Sistema APPCC.
h) Revisión del plan APPCC
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso
o en cualquiera de sus fases, los operadores de la empresa alimentaria
revisarán el Sistema e introducirán en él los cambios necesarios.
También será objeto de una revisión del Plan APPCC, cuando por
ejemplo se produzcan cambios en materias primas, proveedores, receta,
condiciones de proceso, equipos empleados, etc.). Además, la actualización del
sistema se realizará en base a la información reportada por los registros de
vigilancia y las actividades de verificación.
Se recomienda una revisión mínima anual del sistema.
1.2. Formación de un equipo
de APPCC
El diseño y la implantación del Sistema de APPCC en un
establecimiento deben ser realizados por un equipo multidisciplinar, de manera
que las personas que formen parte de él aporten en líneas generales los
conocimientos siguientes:
1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta
al proceso productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan:
debe conocerse muy bien «qué se hace» y «cómo se hace» en cada momento.
2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad
alimentaria (peligros microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología,
asociados al proceso productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los principios
teóricos y de aplicabilidad del Sistema de APPCC.
a) Definición e implantación de prerrequisitos generales
Tanto el Codex Alimentarius como la normativa europea
consideran aspectos generales de higiene en las industrias alimentarias y cuya
implantación previa resulta imprescindible para el posterior desarrollo del
Sistema APPCC. Estas condiciones básicas son denominadas Prerrequisitos
Generales.
Los Prerrequisitos Generales se presentan en la mayor
parte de las etapas de producción y está dirigidos al control de los peligros
generales, dejando que el Plan APPCC se encargue de los peligros específicos
del proceso productivo.
b) Descripción del producto
Una vez formado, el equipo de APPCC debe especificar
claramente las actividades realizadas por la empresa y debe indicar la relación
de productos, el volumen de producción estimado por producto y el personal del
que dispone.
Hay que disponer de planos o croquis del establecimiento con
indicación de la escala utilizada, en los que se puedan identificar los
locales, las instalaciones y los equipos donde se llevan a cabo dichas
actividades.
Asimismo, debe describirse, de manera detallada, cada uno de
los productos alimenticios resultantes de su actividad, considerando los
siguientes aspectos:
1. Denominación y descripción del
producto.
2. Ingredientes, con indicación
de cantidades y/o porcentajes.
3. Valores nutricionales
4. Características microbiológicas
y fisicoquímicas (pH, actividad de agua, etc.) cuando sean esenciales para la
inocuidad del producto.
5. Formato y presentación del
envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre.
6. Tratamientos tecnológicos a
los que se ha sometido (tratamientos térmicos, etc.).
7. Condiciones de conservación
(refrigeración, congelación, no-exposición a la luz solar, etc.).
8. Sistema utilizado para
identificar el producto (lote de fabricación u otros).
9. Vida útil del producto (fecha
de caducidad o de consumo preferente).
10. Destino: indicar si es el
consumidor final o es para uso industrial.
11. Uso esperado: uso previsto
por parte del consumidor final o usuario; grupos de población a los que va
orientado el producto, si es el caso.
12. Información sobre alérgenos y
presencia de OGMs
13. Legislación aplicable
c) Determinar el uso previsto
Se estudiará la utilización prevista por parte de los
consumidores o de los transformadores.
Se debe realizar una valoración, e incluirla dentro del
sistema del uso previsto del producto en cuestión.
Para ello, se ha de tener en cuenta:
• Analizar la utilización esperada
y no esperada.
• Analizar el posible uso.
• Vida útil. Consumo preferente/
caducidad
• Población a la que va destinado
el producto
• Posibles intolerancias y/o
alergias
• Analizar la forma como se va a
manejar/ conservar
• Uso esperado por parte del
consumidor
• Instrucciones de conservación y de uso.
d) Elaboración de un diagrama de flujo
En cada etapa del proceso, los datos técnicos deben ser
suficientes y apropiados. Ejemplo de los datos:
• La materia prima, ingredientes
y materiales de envasado utilizados.
• Definición de los equipos e
instalaciones de cada fase del proceso.
• Secuencia de todas las fases
del proceso.
• Flujos de circulación para
productos sólidos, líquidos y gaseosos.
• Procedimientos de limpieza y
desinfección.
• Higiene medioambiental.
• Identificación de las rutas de
materias primas y productos para evitar la contaminación cruzada.
• Separación de áreas de alto y
bajo peligro.
• Prácticas de higiene personal.
• Condiciones de almacenamiento y
distribución.
• Identificación de PCC
• Valores de los límites críticos
para los PCCs identificados
• Procesos subcontratados
• Materiales que entran en
contacto con el producto o con los envases (ej. nitrógeno, aire estéril, vapor
de agua, peróxidos, etc.).
• Residuos generados
durante el proceso (cartón, plástico, etc.).
e). Verificación práctica del diagrama de flujo
Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo del
desarrollo del sistema asegurando que el diagrama de flujo es fiel a la
realidad. El grupo interdisciplinario, bajo designación del líder, debe
involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo, que deberá ser
modificado cuando sea necesario.
f). Aplicación de los principios generales del sistema
APPCC
